1  总    则

1.0.1  为了提高工业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制订本规范。

1.0.2  本规范适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道(以下简称“管道”)工程的施工及验收。

1.0.3  本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。

1.0.4  管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。

1.0.5  现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。

1.0.6  管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。

2  术    语

2.0.1  管道  piping

由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。

2.0.2  管道组成件  piping components

用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。

2.0.3  管道支承件  pipe supporting elements

管道安装件和附着件的总称。

2.0.4  安装件  fixtures

将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。

2.0.5  附着件  structural attachment5

用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圆环、夹子、吊夹、紧固来板和裙式管座等。

2.0.6  剧毒流体  lethal fluid 

如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗、也能对人体造成严重的相难以治疗的伤害的物质。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅰ级危害程度的毒物。            

2.0.7  有毒流体  toxic fluid

这类物质泄漏到环境中。被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅱ级及以下危害程度的毒物。

2.0.8  可燃流体  flammable fluid 

在生产操作条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。

2.0.9  流体输送管道  fluid transportation piping

系指设计单位在综合考虑了流体性质、操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后，在设计文件中所规定的输送各种流体的管道。流体可分为剧毒流体、有毒流体、可燃流体、非可燃流体和无毒流体。

2.0.10  热弯  hot bending

温度高于金属临界点AC1时的弯管操作，

2.0.11  冷弯  cold bending

温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。

2.0.12  热态紧固  tightening in hot condition

防止管道在工作温度下，因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。

2.0.13  冷态紧固  tightening in cold condition

防止管道在工作温度下，固冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。

2.0.14  100%射线照相检验  100%radiographic examination

对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验。

2.0.15  抽样射线照相检验  random radi08raphic examinat60n

在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。它只适用于环向对接焊缝。

2.0.16  压力试验  Pressure test

以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。

2.0.17  泄漏性试验  1eak test

以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。

2.0.18  复位  recovering the original state

已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。

2.0.19  单线图  isometric diagram

将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。

2.0.20  自由管段  pipe—segments to be prefabricated

在管道预制加工前，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。

2.0.21  封闭管段  Pipe segments for dimension adjustment

在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。

3 管道组成件及管道支承件的检验

3.0.1  管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

3.0.2  管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

3.0.3  合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。

3.0.4  防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。

3.0.5  下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者，不得使用。

3.0.5.1  输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；

3.0.5.2  输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。

3.0.6  输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

3.0.7  阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。

3.0.8  试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按本规范附录A第A.0.1条规定的格式填写“阀门试验记录”。

3.0.9  公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

3.0.10  安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按本规范附录A第A．o．2条规定的格式填写“安全阀最初调试记录”。

3.0.11  带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

3.0.12  设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

3.0.13  设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

3.0.14  管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

 4  管 道 加 工

4.1  管子切割

4.1.1  管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。

4.1.2  碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

4.1.3  不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

4.1.4  镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

4.1.5  管子切口质量应符合下列规定：

4.1.5.1  切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

4.1.5.2  切口端面倾斜偏差△(图4.1.5)不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

4.2.1  弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表4.2.1的规定。

弯曲半径与管子壁厚的关系                                    

表4.2.1

4.2.2  高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

4.2.3  有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区；

4.2.4  钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

4.2.5  有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表4.2.5的规定：

有色金属管加热温度范围                                      

表4.2.5

4.2.6  采用高合金钢管或有巴金属管制作弯管．宜采用机械方法；当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击.铅管加热制作弯管时，不得充砂。

4.2.7  钢管热弯或冷弯后的热处理、应符合下列规定：

4.2.7.1  除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外、壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表4.2.7的规定进行热处理。

4.2.7.2  当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火正火加回火或回处理。

4.2.7.3  当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，应按表4.2.7的要求进行热处理。

4.2.7.4  奥氏体不锈钢管制作的弯管．可不进行热处理：当设汁文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。

常用管树热处理条件                                          

表4.2.7

4.2.8  弯管质量应符合下列规定：

4.2.8.1  不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。

4.2.8.2  不得存在过烧、分层等缺陷。

4.2.8.3  不宜有皱纹。

4.2.8.4  测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差．当承受内压时其值不得超过表4.2.8的规定。

弯管最大外径与最小外径之差                                   

表4.2.8